Por fin he terminado mi nueva lijadora de banda horizontal o de cantos. Por mi forma de trabajar, este tipo de lijadora horizontal es una de las herramientas que más suelo utilizar en mi taller y por la que pasan casi todos mis proyectos.

He intentado desarrollar un diseño que pueda ser desplazado fácilmente y así poder ponerlo encima de cualquier banco de trabajo.

Planos-lijadora-banda-horizontal-casera-carpinteria

Si te interesa fabricar tu propia lijadora de banda o colaborar con mi trabajo, aquí encontrarás los planos para descargar.

La banda de lija es de 915mm, la misma que uso en mi otra lijadora que he acoplado a mi torno casero….. Aunque tengan unas flechas para indicar la dirección recomendada, hoy día casi todas las bandas de lija son reversibles.

Siempre que la banda esté pegada con un trozo de fibra por detrás y no solapadas una sobre otra, no deberías tener problemas para usarla del revés. Esto vendrá genial para sacar más partido a las lijas.

Para este tipo de lijadoras suelo usar tres granos de lija que me llegan para todos mis proyectos, P80, P120 Y P240.

He conseguido un motor usado en un desguace eléctrico por solo 30 euros, es de 1cv de potencia y 1370 revoluciones, más que suficiente para esta lijadora. Lo ideal es buscar un avance de la banda de unos 350 metros minuto. Para ello, el cilindro grande de tracción debe girar a unas 1000 revoluciones por minuto, por lo que he bajado las revoluciones del motor con poleas y una correa.

Por si tienes un motor distinto o quieres más velocidad en la banda de lija, ésta es la fórmula para pasar de revoluciones a radianes: 1 rpm = 1 r/min = 2π rad/min = 2π/60 rad/s = 0.10471976 rad/s. Conversor online:

Aquí puedes calcular el tamaño de las poleas.

Y aquí podrás descargar los planos:

Dimensiones:

Mesa de trabajo: 800 x 500mm
Dimensiones totales: 850 x 500 x 230mm

Aquí está la lijadora que he estado usando desde hace un par de años(primera foto). Como se puede ver, no es más que una lijadora de banda portátil girada y fijada a una mesa.

El problema es que no tiene potencia suficiente, el recorrido de la lija es muy corto y no es fácil acceder a los cilindros, una de las partes que más suelo utilizar.

Poner y sacar la banda de lija es muy fácil, basta con aflojar o apretar este tensor(segunda y tercera foto). Además, apretando o aflojando este tornillo puedo calibrar la banda de lija al inclinar el cilindro.(cuarta foto)

Finalmente decidí colocar este tercer cilindro para calibrar la lija porque necesito los otros dos cilindros totalmente firmes y escuadrados con la mesa, de este modo siempre conseguiré lijados a escuadro cuando los esté usando.

También he desarrollado este sistema de extracción de polvo. Puedo colocarlo en línea con la lija o girarlo para lijar con distintos grados de inclinación… Voy a realizar varias pruebas para mostrar cómo funciona la lijadora. Primero con piezas a escuadro(segunda foto).

Ahora con piezas a 45 grados de inclinación(tercera foto). Y de esta otra forma puedo lijar de canto piezas más largas, y el sistema de extracción funciona de igual forma(cuarta foto).

Probaré los cilindros de lijado con el cuerpo de esta guitarra eléctrica, es un buen ejemplo pues consta de varios tipos de curvas. El cilindro grande me servirá para lijar curvas abiertas como la de la primera foto.

La parte recta de la lijadora me vendrá genial para el tipo de curvas de la segunda foto, y el cilindro pequeño para curvas cerradas de difícil acceso como las que puedes ver en la tercera y cuarta foto.

 

Cómo fabricar la lijadora de banda casera EP1:

Este es el archivo 3D de SketchUp que encontraréis en los planos, donde se puede ver mejor el diseño de la lijadora. Comenzaré la construcción de la base y la tapa de la lijadora. Corto todas las piezas necesarias con la sierra de mesa.

Pego la plantilla imprimible sobre el tablero para marcar los agujeros necesarios de la tapa.

Ahora la tapa me servirá para marcar los mismos agujeros sobre la base y asegurarme unos cilindros a escuadro con la base. Después de atornillar la tapa momentáneamente a la base, agujereo con el soporte de inmersión que puedes ver en la tercera foto.

Con esta broca fina marco el emplazamiento de los rodamientos(cuarta foto).

Después de marcar ambas piezas, realizo el agujero con una broca forstner para los rodamientos(primera foto). Ahora ya puedo atornillar la base a estas patas que me permitirán sujetar la lijadora a cualquier banco con unas torniquetas(segunda foto).

Corto el contorno de la tapa y después de lijar los cantos, realizo el rebaje para el tensor de la lija. Ahora voy a realizar el hueco para el motor con esta fresadora de inmersión. El tipo de motor que voy a usar se atornilla por el frente, lo que es ideal para este caso. Termino de realizar el hueco con una caladora.

Posiciono la plantilla para cortar el hueco que me permitirá girar el sistema de extracción de polvo. Y de igual modo para el hueco del tensor de la lija(primera foto).

Ahora voy a fabricar el cilindro más grande y de tracción de la lijadora. Marco todas las piezas y las corto con la caladora invertida. Agujereo todas las piezas con el taladro de columna.

El disco de lijado de mi torno me vendrá genial para dejarlas perfectamente redondas. Usaré la propia varilla de la rueda como eje de esta forma(tercera foto). Realizo este pequeño canal en la varilla con una radial(cuarta foto).

Marco la posición de las piezas en la varilla de acero y las pego entre si. Una vez seca la cola, coloco este tornillo de forma que coincida con el canal que hice para fijar la rueda a la varilla(segunda foto).

Coloco los rodamientos y posiciono los cilindros de la lijadora en su lugar. Estos son los de aluminio que hice en mi anterior artículo(cuarta foto). Coloco todas las arandelas necesarias y ya puedo atornillar la tapa en su lugar.

Aunque no es la de la foto, aquí es mejor usar una tuerca autoblocante. No es necesario apretar demasiado la tuerca, al ser autoblocante no se moverá de su ubicación y así no forzaremos los rodamientos.

El calibrado de la banda de lija es muy sensible a la inclinación de este cilindro, más que al del propio cilindro tensor porque toca más parte de lija. Es muy importante que esté totalmente a escuadro para que la lija no se descentre y se mueva de arriba hacia abajo.

En caso necesario también podríamos usarla para calibrar la lija fabricando un sistema alternativo parecido al del cilindro tensor.

Corto la parte recta sobre la que descansa la lija y la atornillo en su lugar. Primero por la parte superior y una vez he comprobado que está perfectamente a escuadro con la base, por la parte inferior.

En la segunda foto se puede ver el sistema tensor para la lija, después de comprobar que está a la medida correcta, realizo los agujeros para los dos tornillos que harán de eje de giro. He usado una broca 1mm menor que el diámetro del tornillo.

Pruebo el tensor y compruebo que los cilindros están a escuadro con la base, como dije antes es indispensable para un buen funcionamiento de la lijadora. Con un taladro anclado a la rueda de tracción probaré si todo funciona correctamente.

Esto me sugiere que este diseño de lijadora podría ser adaptado para usar con un taladro en lugar de un motor, anclado tanto por la parte superior como la inferior.


Cómo fabricar la lijadora de banda casera EP2:

 

En la segunda parte de este artículo terminaré la construcción de mi nueva lijadora de banda. Voy a empezar por esta placa de metal(primera foto) sobre la que apoya la lija. Usaré esta placa de acero galvanizado que tenía por el taller.

La cortaré a medida con una radial. Para pegarla al tablero usaré cinta de doble cara.

Después de cortar las piezas necesarias para la polea del motor, agujereo con una broca del diámetro de su eje. Este rebaje para la pestaña del eje del motor me ayudará a que la polea no se pare mientras gira el motor(tercera foto).

Introduzco la polea en el eje con cuidado de no dañar el moto, y pego esta tapa con cola y de esta forma para fijar la polea al eje(cuarta foto).

Como-hacer-lijadora-banda-horizontal-casera-bricolaje

He sujetado el motor a mi banco para dar forma a las poleas. Primero usaré una gubia de desbaste(primera foto). Después con otras gubias de menos tamaño realizaré el canal de la correa en V. De vez en cuando probaré si la correa se ajusta a la polea.

Ahora fabricaré la polea de la rueda de tracción. Podría hacerse fácilmente en un torno, pero intentaré fabricarla del mismo modo que la anterior. Después de sujetarla al eje del motor, le daré forma del mismo modo que antes(tercera foto).

Solo falta terminar de hacer el agujero para su eje. No es la mejor forma para conseguir que quede bien centrada y equilibrada, pero espero que funcione.

Coloco el motor en su emplazamiento y marco la posición de sus tornillos. Agujereo y coloco sus tornillos para fijarlo a la base de la lijadora con tuercas y arandelas.

Esta es la pieza para sujetar y fijar la polea del cilindro de tracción(tercera foto). Aquí agujereo con una broca de medio milímetro menos que el tornillo que voy a usar. Pongo el tornillo en su lugar, la propia rosca que creará el tornillo en la madera al introducirlo será suficiente para sujetar la polea.

Aplico cola y por seguridad también un par de tornillos. Después de comprobar que esta polea está a la misma altura que la polea del motor, aprieto el tornillo para marcar su posición en la varilla. Justo en la marca, realizo un rebaje plano para el tornillo(segunda foto).

También podríamos hacer un pequeño agujero con una broca. Vuelvo a colocar la polea en el eje y finalmente aprieto su tornillo.

Con un trozo de contrachapado fabricaré la rueda tensora de la correa. Primero realizo un agujero en el tablero para introducir el rodamiento. Después con una broca de corona corto la rueda.

Introduzco el rodamiento en su agujero, y con este trozo de contrachapado y un tornillo a modo de eje dejaré la rueda totalmente redonda ayudándome del disco de lijado(tercera foto).

Ya puedo montar la correa para marcar la posición de la rueda tensora. Creo que con esta tensión será suficiente. Marco y realizo un agujero para un inserto roscado.

Usaré un trozo de tubo de acero a modo de separador entre el rodamiento y el tablero, y ya puedo colocar la rueda tensora en su emplazamiento(cuarta foto).

Parece que funciona correctamente, la polea del cilindro de tracción podría estar más equilibrada, pero creo que cumplirá su función.

Ahora que puedo hacer girar el el cilindro grande, aprovecharé para dejarlo perfectamente liso y a escuadro con la base usando este trozo de contrachapado al que he pegado lija P80 y una escuadra de madera(primera foto).

Aprovecharé para aplicar un poco de resina epoxi a todos los cilindros. En el grande conseguiré más agarré para que la lija no patine mientras gira, y en los de aluminio ayudará a mantener la lija en su posición mientras lijamos.

También podríamos pegar algún material plástico o usar la banda de una bicicleta en lugar del epoxi.

Usaré este tornillo allen como eje de giro para la pieza que tensa la banda de lija. Corto las piezas necesarias a medida y les doy forma con el disco de lijado. Con una radial realizo este canal al tornillo allen.

Será para introducir un tornillo para madera y conseguir bloquear las piezas de contrachapado al tornillo allen(segunda foto).

Como he instalado un motor usado, he tenido que hacer este pequeño compartimento para acoplar sus condensadores(tercera foto). He aprovechado este hueco de la parte inferior de la base.

También he instalado un switch para arrancar la lijadora cómodamente desde la parte frontal. Atornillo las demás piezas del bastidor de la base en su lugar(cuarta foto).

Para la parte superior de la base podríamos usar contrachapado de 9mm de espesor y pegarle una chapa de formica, funcionaría perfectamente(primera foto). Yo he tenido la suerte de encontrar este trozo de panel HPL o trespa en una carpintería cercana, el cual será perfecto!

Marco el rebaje necesario para acoplarlo a la lijadora y corto con la sierra de mesa y una caladora. Aprovecho la propia lijadora para terminar de dar forma al hueco. Realizo unos agujeros y ya puedo atornillar el panel a la base de la lijadora(cuarta foto).

Ahora ya solo me falta por hacer el sistema de extracción de polvo. He cortado todas sus piezas y después de comprobar que están a medida las atornillo entre si. He marcado para cortar el hueco de la circunferencia del tubo de mi aspirador, aunque se podrían usar otros diámetros de tubo de igual modo.

El sistema de extracción de polvo debe estar bien armado y a escuadro. De no ser así, al apretar el asa contra la mesa podemos forzar la varilla roscada del cilindro y descalibrar la banda de lija.

Como de costumbre, con una broca de corona también he fabricado el pomo para sujetar y regular el sistema de extracción de polvo. Marco la posición para el agujero en la base de la lijadora.

Si vas a usar tablero tendrás que colocar aquí un inserto roscado, en este caso no lo necesitaré pues el panel HPL se deja hacer rosca fácilmente y es duradera(cuarta foto).

Con la caladora termino de mecanizar el canal que me permitirá girar en ángulo el sistema de extracción de polvo, y por fin he terminado mi nueva lijadora! Seguro que me será muy útil en muchos de mis futuros proyectos.

 

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