Estación de lijado para el Torno: Calibradora

27/01/2017 17:57:21   Categories: DIY Herramientas

He pasado los ultimos días intentado desarrollar una estación de lijado para mi torno casero, dado que tornear no es una operación demasiado habitual en mi taller, he pensado en sacar mas partido al motor del torno añadiendo una lijadora de banda y una pequeña calibradora.

Para ambas herramientas serán suficientes 800 revoluciones, la velocidad más lenta de las tres opciones de las que dispone mi torno.

En este artículo comenzaré a fabricar la calibradora. Como siempre cortaré todas las piezas necesarias guiándome por el despiece. 

Ancho y alto máximo útil para calibrar: 400x50mm
Largo y ancho de la Lijadora de Banda: 915x50mm

 

Primero cortaré las piezas para hacer el propio tambor de lijado(drum sander) lijaré sus caras para eliminar imperfecciones y mejorar el encolado. Antes de aplicar cola las voy a atornillar entre si para que al apretar no se muevan debido a la viscosidad de la propia cola. Ahora solo falta aplicar cola y apretar con unas torniquetas.


Voy a marcar el centro y la circunferencia del cilindro, y haré un agujero en cada cabeza para introducir una tuerca de unión.

Este tambor se podría fabricar de otra forma, cortando el contrachapado en circulos para luego pegar entre si hasta conseguir el largo deseado, los dos métodos son válidos si el resultado es bueno!


Como se puede ver aquí, la tuerca de unión entra un poco floja, por lo que rellenaré los huecos con adhesivo de  poliuretano, un pegamento que pega todo tipo de superficies y endurece al secar. También podríamos usar un buena adhesivo base de epoxi.


Coloco el tambor en su emplazamiento antes de que seque el pegamento, de esta forma me aseguraré de que las dos tuercas de unión queden centradas con el eje.


Una vez seco el adhesivo de poliuretano, retiro el tambor, limpio el sobrante del adhesivo y comienzo a darle forma con el cepillo electrico.


Ahora que he conseguido un cilindro bastante ajustado terminaré de dar forma en el propio torno. He preparado una plantilla para poder hacerlo con una fresadora de mano y un palpador/guía. Después de unas primeras pruebas con el torno encendido he decidido comenzar desbastando primero con el torno apagado, pues se le hacía mucho para esta fresadora. Finalmente, después de realizar dicha operación si que puedo fresar con el tambor girando, y parece que el resultado es bueno.


Después de cortar las piezas para la mesa abatible, compruebo que la mesa esté totalmente recta, indispensable para conseguir unos buenos calibrados. Como esta pieza está un poco curvada, voya a corregirlo con un cepillo de mano. 


Voy a cortar y pegarle esta chapa de formica que tenía por el taller para mejorar el deslizado y conseguir una superficie mas dura. Para ello usaré cola de contacto, después de aplicar en ambas superficies, espero unos 5 minutos hasta que el pegamento no se pegue en mis dedos, y ya puedo pegar la formica en su lugar. 

En lugar de formica, tambiéb podríamos pegar un trozo de aluminio o acero de 0.5mm. Después fresaré el rebaje para las bisagras. Lo realizaré fácilmente con la 3D Router. Pruebo que todo gire según lo previsto, las dos piezas deben quedar perfectamente encaradas por los cantos.


Ahora mecanizaré el sistema de apriete, como quiero introducirlo desde arriba y no desde el lateral como hice con los otros accesorios, lo haré un poco distinto. Coloco los insertos roscados en su emplazamiento, y como siempre, pego un poco de lija para mejorar la sujección. Voy a probar que funcione correctamente, en canto delantero debe quedar perfectamente paralelo con el canto de la mesa del torno.

Ahora termino de mecanizar la mesa abatible. Estas piezas son para el sistema que me permitirá regular la altura deseada para calibrar.


Voy a probar la mesa ya terminada, debe introducirse por detrás de esta forma, apretar los dos tornillos de sujección y regular la altura deseada para calibrar en los pomos de apriete. Mas adelante, cuando haga una mesa específica  para el torno, colocaré una varilla roscada para poder ajustar la altura deseada mas fácil y mas precisamente.

 

Este es el cuarto y último vídeo de la serie estación de lijado para mi torno casero, en el cual comenzaré fabricando la tapa de aspiración para la calibradora. 

 

Como se puede ver en la imagen, para ello usaré este tubo de Pvc. Lo voya a cortar al largo necesario, y luego haré un par de cortes longitudinales para poder introducirlo en el tambor de lijado. Con una pistola de aire caliente intentaré dar la forma al tubo. 


Estas son la tapas para las cabezas del tubo, además me ayudarán a conseguir una curva perfecta guiando el propio Pvc. Las voy a colocar en su lugar con tornillos, acto seguido pegaré una chapa de 0.5mm de madera de arce. Par ello usaré cola de contacto, intentando que no queden globos de aire debajo de la chapa. Esta operación es solo decorativa, se podría dejar el tubo tal cual o pintarlo.


Lo siguiente será mecanizar dos piezas que me servirán para introducir el tubo de aspiración. Les doy forma curva con la lijadora de banda y las pego en el centro de la tapa. Agujereo el Pvc despacio, con cuidado de que no se rompa, las piezas de contrachapado me servirán de guía.


Estas eles de contachapado me servirán para colocar la tapa de aspiración en su sitio. La tapa debe colocarse por la parte frontal del torno, y girarla hasta posicionarla en su lugar. Con un par de tornillos como este es suficiente para que no se mueva.


Ahora es el momento de ajustar el tambor de lijado, para ello usaré este trozo de Mdf al que he pegado una lija de grano P60. Ajusto la altura de la calibradora y prosigo muy despacio y de esta forma, he comprobado que para igualar todo el cilindro debo sacar unos 2mm de madera en uno de los lados, por lo que me llevará un buen rato dejarlo perfecto.

La tapa de aspiración parece que cumple su cometido! Cae a la mesa un poco serrín del mas grueso, pero la mayor parte es aspirado, y eso que el aspirador que estoy usando no es precisamente de los mas potentes. Menos mal, porque esta operación de calibrado nos dejaría el taller lleno de polvo por completo.


Ahora que el tambor parece estar perfecto, lo siguiente será pegar esta tira de velcro. Debemos calcular la circunferencia del cilindro, que sale de multiplicar su diámetro por el número Pi. El resultado será la medida de la diagonal de corte.

Primero he cortado un trozo de papel a modo de plantilla, vale la pena medir dos veces y cortar solo una! Corto el velcro y lo coloco de esta forma, al ser autoadhesivo facilita mucho el trabajo. No he encontrado tiras de más de 1 metro de longitud por mi zona, por lo que tendré que pegar al final el trozo sobrante que corté al principio. Con una pistola de calor calentaré un poco su pegamento para mejorar su adherencia, no debemos pasarnos con el calor o podemos inutilizar el velcro.


Ahora toca cortar la lija con soporte velcro, esta diagonal debe tener la misma medida que antes, y la coloco de esta forma. Voy a probar con lija grano P60, pues es la que tengo en el taller con soporte velcro, aunque P80 podría ser suficiente para esta calibradora.

La propia lija me servirá de plantilla para cortar futuros recambios de lijas...Aprovechando que tengo la mesa desmontada, lijaré la formica para sacarle la capa de color, ya que de todas formas con el uso se acabaría gastando, es muy fácil hacerlo con una lijadora y lija P120.


Ahora solo falta probar que todo funcione! Selecciono las revoluciones mas bajas en las poleas, 800 Rpm serán más que suficientes. Pongo la tapa en su lugar, regulo en altura y calibraré este trozo de contrachapado de abedul, la cual es una madera bastante dura.

Las capas del contrachapado me permiten ver si la calibradora funciona correctamente, y parace que si! Debemos tener en cuenta que no es aconsejable forzar demasiado la máquina, por lo que siempre es mejor calibrar en varias pasadas, sobre todo si las piezas a calibrar son muy anchas.


Ahora probaré en este trozo de pino más ancho, he marcado su cara con lápiz para ver si el calibrado es correcto...Otro consejo a tener en cuenta es que una vez introducimos las piezas a calibrar, el avance debe ser uniforme y sin paradas, pues el rodillo de lija marca la madera cuando detenemos el avance.


También he realizado un agujero en la base del disco de lijado y he fabricado esta tapa para mejorar la evacuación del polvo. Tanto para acoplar este tubo de aspiración como para regular la altura de la calibradora debemos hacerlo con el motor apagado, pues la correa está demasiado cerca y podría resultar peligroso.

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