Tipos de Tableros para Carpintería (2)

23/07/2020 15:33:23   Categories: Carpintería , Consejos

 6- Tarima Flotante:

 7- Panel o Tablero HPL:

 8- Metacrilato - PVC - Policarbonato - Teflon:

Puedes pulsar en el nombre de cada tablero, y pulsar atrás en tu navegador para volver al menú.

Primera parte del Artículo↓

 1- Tablero Contrachapado:

 2- Tablero DM y Tablex:

 3- Tablero Aglomerado:

 4- Tablero OSB o de Virutas Orientadas:

 5- Tablero Alistonado:


 Introducción:

Esta es la segunda parte del artículo "Tipos de Tableros para Carpintería". La guía definitiva de tableros y materiales para carpintería y bricolaje. 


6- Tarima Flotante:

Como su nombre indica, este tipo de tarima se coloca sobre el suelo sin necesidad de ser fijada. Existen dos tipos principales de tarima flotante, el primero es la tarima de madera. Se fabrica con capas de madera barata pegadas alternado sus vetas y unas sobre otras, dejando una última capa de unos 5mm de grosor y de maderas nobles que será la que finalmente quede a la vista y sobre la que vamos a caminar. El proceso de fabricación es parecido al del tablero contrachapado, de hecho, existe una variante de este tipo de tarima fabricada a partir de tablero contrachapado de abedul. Algunos modelos están barnizados de fábrica, otros se barnizan una vez colocada en el suelo. Se puede lijar para volver a barnizar debido al desgaste unas tres veces, dependiendo del grosor de la ultima capa de madera. 

El segundo tipo de tarima, también llamado laminado sintético, se fabrica de forma similar al tablero Dm. Primero deshaciendo la madera en virutas, limpiándolas de impurezas y pasándolas por una máquina que las convierte en fibras de madera. Las fibras se mezclan con colas de urea y se depositan en planchas, donde se someten a grandes presiones y calor para conseguir un tablero. La diferencia con el tablero Dm es que la tarima laminada es sometida a más altas presiones, consiguiendo un tablero más denso y resistente que el Dm. Unas máquinas cortan el tablero al tamaño de las lamas de tarima laminada que encontrarás en el mercado, además de mecanizarles los fresados hembra-macho que permiten unir las lamas entre sí.

En el proceso de fabricación también se incluye una capa posterior estabilizadora, y la capa visible compuesta por un papel decorativo que puede imitar todo tipo de maderas o texturas, cubierto por un compuesto de resinas melamínicas a alta presión. En el vídeo superior se muestra el proceso de fabricación de la tarima flotante laminada paso a paso. 

Los fabricantes someten las tarimas laminadas a pruebas de dureza extremas, pasando un rodillo de lija sobre la tarima de forma automática y repetitiva. Según las pasadas de lija necesarias para terminar gastando la capa protectora superior de melamina y el papel decorativo, clasifican la tarima en:

  • AC-1 (más de 1.000 vueltas)
  • AC-2 (más de 2.000 vueltas)
  • AC-3 (más de 2.600 vueltas)
  • AC-4 (más de 4.000 vueltas)
  • AC-5 (más de 6.500 vueltas)

La tarima flotante se vende en cajas de unas 8 lamas. Las lamas pueden ser de varios tamaños según la marca y modelo, pero una medida habitual es 120cm de largo por 20cm de ancho y 8mm de grosor. Cada lama con estas dimensiones pesa alrededor de 1,5Kg. El precio depende en gran medida de la calidad y dureza de la tarima, puedes encontrar una AC-1 desde 6€ el m², hasta una AC5 a 40€ el m².


Estas son algunas de las tarimas flotantes que puedes encontrar en un almacén de carpintería:  

1- Dos tipos de tarima flotante laminada sintética y económica AC2. Las dos tienen un papel impreso que imita maderas con tinte.

2- Tarima flotante laminada sintética de calidad, en este caso es una AC5. El papel impreso imita al roble tintado, y también tiene textura imitando las marcas de corte de la sierra.

3- Tarima de madera o también llamado parquet. Está formada por una base de contrachapado duro de abedul, sobre la que tiene pegada una chapa de unos 5mm de grosor de madera de castaño. Una vez instalada, necesita ser barnizada. Existen modelos barnizados de fábrica.

4- Ejemplo de manta protectora o base aislante.

Usos de la Tarima Flotante:

El uso principal de la tarima de madera y la tarima laminada es cubrir suelos en viviendas u otros tipos de edificaciones. También se puede utilizar para cubrir paredes, aunque es menos habitual. En esta serie de fotos muestro una pequeña reforma en la que instalé tarima laminada. En la cuarta foto muestro otra posible forma de utilizarla para cubrir relieves o desniveles en suelos y paredes.

Pero este no es el único uso que podemos dar a la tarima si hablamos de herramientas caseras y bricolaje. Es un material versátil, muy resistente y con una capa exterior muy resistente, lisa y deslizante, perfecta para usar como mesa en herramientas caseras o para fabricar pequeñas piezas que necesitan precisión y dureza.

También he utilizado restos de tarima para cubrir puertas de cocina, campanas de cocina y en general, cualquier elemento al que busques dar un nuevo look.

No tengo fotos de posibles usos para la tarima de madera, pero son muy similares al de la tarima laminada sintética.

Procesado de la Tarima Flotante:

El procesado de la tarima flotante es muy similar al del tablero Dm, sobre todo al del tablero Dm con melamina por las caras. La diferencia es que la tarima es un poco más dura, tanto su núcleo como las caras exteriores de melamina. Esto significa que va a gastar más nuestros discos y fresas que el tablero Dm.

Al igual que con el tablero Dm, tendremos que tener cuidado al cortar la tarima con una sierra, las capas exteriores de melamina desportillarán muy fácilmente. Esto no es un problema grave en la mayoría de casos, pues el lado de la lama cortado quedará invisible debajo del zócalo de nuestra casa. Para evitarlo, debemos intentar usar discos finos y con muchos dientes, o sierras para caladora de dientes finos.

En la primera foto estoy cortando tarima con una guillotina. Las ventajas de usar una guillotina son que no necesitarás tanta herramienta eléctrica para colocar la tarima, poco ruido y apenas desprende polvo, aunque las guillotinas desportillan aún más la melamina de la tarima que una caladora. 

En algunas ocasiones no podrás usar una guillotina, como es el caso de la segunda foto, donde estoy haciendo un corte a una lama con una caladora para colocar debajo de una puerta.

En la tercera y cuarta foto puedes ver otras herramientas muy útiles y económicas que facilitarán la instalación de tarima, como el bloque de empuje para golpear sin dañar la tarima que puedes ver en la tercera foto, o la barra de tracción para facilitar la instalación de la última lama, que puedes ver en la cuarta foto.


7- Tablero HPL:

HPL son las iniciales de su nombre en inglés, "High Pressure Laminate" o en español, "laminado de alta presión". En mi opinión, es un material increiblemente versátil. Después de conocerlo hace años, lo he utilizado en numerosos proyectos.

Se podría decir que el HPL es parecido a un tablero Dm pero fabricado a lo bestia. Se fabrican con varias capas de celulosa(papel kraft) impregnadas con grandes cantidades de resinas fenólicas y sometidas a grandes presiones y altas temperaturas. Que no te engañe lo del "papel", el resultado es un material muy duro, denso y pesado, en apariencia parecido al plástico y de color marrón oscuro.

Lo habitual es añadir láminas decorativas en ambas caras exteriores, que suelen estar compuestas de un papel decorativo impregnado en resinas melamínicas. También puede ser una chapa de madera o incluso metal. Los núcleos del tablero pueden tintarse para usar en proyectos donde el canto del tablero va a quedar visible.

Puede encontrase de diversos tamaños y grosores. Los grosores más habituales son 3, 5, 8, 10 o 15 mm. El tamaño del tablero suele ser de 250 x 125cm, aunque pueden encontrarse de otras dimensiones. Al estar muy prensado y usar cantidades de resinas considerables, es un material de densidad alta y muy pesado. El tablero de las dimensiones mencionadas y 15mm de grosor pesa alrededor de 60Kg. Existe un tablero HPL etiquetado con la letra "G" apto para utilizarse en exteriores, y otro con la letra "C" para interiores.

Es un material bastante caro. Yo lo encuentro en pequeños trozos dentro de los contenedores de fábricas que se dedican a la fabricación de mobiliario de piscinas, hospitales etc... como material de desecho.

También son muy utilizadas las chapas de laminado HPL, en España comúnmente llamadas "Formica" por ser el nombre de la empresa que las comercializó. Suelen ser de 1mm de grosor. Pueden utilizarse en fábrica para pegar a las caras de cualquier tablero, pero también es fácil encontrarla en rollos para poder usar en nuestro taller y personalizar nuestros propios tableros. Lo habitual es que tenga una lámina decorativa impregnada en resinas en la cara exterior, y la otra cara rugosa para conseguir una mejor adherencia al pegarla sobre un tablero u otro material.


Estos son algunos de los tableros HPL que puedes encontrar en un almacén de carpintería:  

1- Panel HPL de 6 mm de grosor, con lámina decorativa color gris oscuro impregnada en resina melamínica por ambas caras.

2- Panel HPL de 15 mm de grosor, con lámina decorativa color gris claro impregnada en resina melamínica por ambas caras.

3- Panel HPL de 8 mm de grosor, con lámina decorativa imitación de cemento impregnada en resina melamínica por ambas caras y núcleo tintado de negro.

4- Panel HPL de 8 mm de grosor sin lámina decorativa y núcleo tintado de negro.

5- Chapa de laminado HPL de 1 mm de grosor, con lámina decorativa imitando madera e impregnada en resina melamínica. En la imagen también sale del revés, por la cara que tiene rugosa para conseguir una mejor adherencia al pegarla.

Usos del panel HPL:

Al ser un material muy poco poroso, hipoalergénico, resistente a altas temperaturas y a la humedad, resistente a manchas y a rayaduras, es el material ideal para utilizar en lugares de uso muy exigente, como pueden ser las taquillas, vestuarios o lavabos de lugares públicos como piscinas o polideportivos. También para el mobiliario de zonas húmedas como baños o cocinas. 

El HPL etiquetado con la letra "G" para uso en exteriores es perfecto para fabricar parques infantiles, mobiliario de exterior o revestimiento de fachadas para edificación. La próxima vez que estés tomando un café en la terraza de tu bar preferido, fíjate en las mesas, es muy posible que las tapas estén fabricadas de tablero HPL.

Aparte del uso habitual del panel HPL, lo he utilizado de muchas otras formas. Al tener las caras lisas y muy resistentes, lo he utilizado como mesa de trabajo de varias herramientas caseras. Es el caso de la primera foto, donde lo utilicé para la mesa de una lijadora de banda casera.

Hace unos meses también utilicé panel HPL para renovar las guías de la hoja de mi sierra de cinta casera, y para mejorar la mesa de trabajo de la propia sierra, como puedes ver en la segunda foto.

El panel HPL es también perfecto para fabricar piezas pequeñas de herramientas, donde es necesaria firmeza y precisión, como es el caso de la base de inmersión para una herramienta rotativa tipo Dremel que puedes ver en la tercera foto.

Otro caso parecido es el de la cuarta foto, donde estoy fabricando el soporte para poder sujetar cuchillos y afilarlos de forma segura en mi plantilla de afilado casera. 


También he utilizado chapas de laminado HPL en algunos de mis proyectos, sobre todo para reforzar las mesas de trabajo de algunas herramientas caseras. En la primera foto estoy cortando una chapa para pegar a la mesa de trabajo de mi sierra de cinta, que puedes ver una vez terminada en la segunda foto. Para pegar chapas de laminado siempre utilizo pegamento de contacto, aunque lo ideal sería tener una prensa de platos calientes.

Utilicé de igual forma chapa HPL para pegar a la mesa de mi calibradora casera, como puedes observar en la tercera foto.

Y para finalizar los ejemplos de utilización del panel HPL, una mención especial para el trabajo de un buen amigo, que está fabricando quillas para tablas de surf. Al estar mecanizadas en relieve, en la foto se pueden apreciar las capas de papel o fibras que conforman el panel HPL, como si de vetas en la madera se tratase. Si quieres ver más proyectos suyos, aquí puedes echar un ojo a su web.

Procesado del panel HPL:

Como has podido leer en este artículo, el panel HPL es un material muy versátil, entre otras cosas porque puedes trabajarlo con herramientas de carpintería y roscarlo de forma parecida al aluminio, aunque pesa bastante más.

Pero aunque es posible trabajarlo con herramientas de carpintería, es mucho más difícil de cortar o fresar que la madera. Cuando la herramienta lo permita, es aconsejable bajar las revoluciones a un nivel intermedio tanto de los discos de corte como de las fresas y avanzar el corte o fresado suavemente.

En la primera foto estoy cortando un panel HPL de 10mm de grosor atornillado a un tablero contrachapado duro, con un disco de bastantes dientes, y con facilidad. En la segunda foto estoy lijando los cantos de una pequeña pieza en el disco de lijado. El HPL suele quedar bastante marcado por los cantos después de ser cortado con un disco.

En la tercera foto estoy realizando un agujero con una broca de 20mm de diámetro a una pieza HPL de 15mm de grosor. He bajado las revoluciones a una velocidad intermedia y con un avance lento para no quemar la broca o el HPL.

En la cuarta foto estoy haciendo rosca con un macho a un trozo de HPL, previamente agujereado con una broca de 0.75mm menos de diámetro que la métrica del tornillo que voy a utilizar. Como puedes ver en la foto, también he lijado la melamina de las caras del HPL, y he pulido con discos de lino y pasta de pulir toda la pieza.


8- Metacrilato - PVC - Policarbonato - Teflón - Polietileno:

Todos estos productos tienen algo en común, son polímeros, una substancia compuesta por grandes moléculas o también llamadas macromoléculas. Normalmente son sintetizados a partir de derivados químicos del petróleo, hoy día es el método más económico, aunque también existen en menor medida sintetizados a partir de fuentes renovables, como del almidón de maíz o la celulosa. Sin duda, sería una gran noticia que los avances en ciencia permitan algún día cercano abaratar el proceso de fabricación de los sintetizados a partir de fuentes renovables. Además de polímeros, también se conocen como acrílicos o más generalmente plásticos.

Casi todos estos productos pueden ser transparentes, coloreados, mate o brillo. Para dar color al material, se utilizan tintes durante el proceso de fabricación. Antes de procesarlos, estos productos se encuentran principalmente de dos formas: en gránulos parecidos a granos de arroz o en estado líquido. Se pueden procesar de dos maneras:

Extrusión:
El proceso de extrusión consiste en primero fundir los gránulos de acrílico para pasar el producto resultante por máquinas extrusoras, que fuerzan y presionan el acrílico entre rodillos a medida que se enfría hasta convertirse en un polímero. Con este proceso se obtienen tableros de varios grosores y muy largos. Puedes ver el proceso de fabricación en el vídeo superior. Además de para fabricar placas, es el proceso habitual para fabricar todo tipo de perfilería y tubería.

Las ventajas de la extrusión son que es posible fabricar longitudes superiores y de grosores más precisos y uniformes que con el método de colada, también su alta transparencia y buena resistencia a impactos.

Colada:
Es un proceso de fabricación un poco más lento que el de extrusión, se obtiene una sola placa de cada vez y de menores dimensiones, mediante el vertido del acrílico líquido entre dos piezas de vidrio que forman el molde. Acto seguido el acrílico polimeriza, es decir, se endurece a través de un calentamiento gradual y el proceso de enfriamiento posterior. Además de para fabricar placas, es el proceso habitual para fabricar piezas con formas irregulares y de forma repetitiva con moldes.

Los productos fabricados por colada o fundición son más fáciles de mecanizar y moldear. Tienen una mejor posibilidad de transformación mediante termo moldeado, además de una mejor resistencia térmica, a los rayos UV y a la intemperie en general. Alta resistencia a impactos.

Metacrilato de colada:
Metacrilato o acrílico fabricado por el proceso de colada (PMMA).

Metacrilato de extrusión:
Metacrilato o acrílico fabricado por el proceso de extrusión (PMMA XT).

Policarbonato:
El policarbonato (PC) es muy parecido al metacrilato, pero es más resistente y algunas variedades se pueden doblar a temperatura ambiente.

PVC:
El PVC o "cloruro de polivinilo" es el resultado de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo, y es unos de los derivados del plástico más versátil. Se puede producir de diferentes formas, según su producción existen rígidos o flexibles.

Teflón:
El politetrafluoretileno (PTFE) se conoce por su nombre comercial, Teflón. Es una substancia prácticamente inerte que no reacciona con ninguna otra sustancia, lo que permite que su toxicidad sea casi nula. También es uno de los materiales con el coeficiente de rozamiento más bajo. Existe de varios colores.

Polietileno:
El polietileno (PE) es uno de los polímeros o plásticos más comunes debido a su bajo precio y simplicidad en su fabricación. Se puede encontrar en espuma, rígido o flexible.

Estos son algunos de los tableros polímeros que puedes encontrar en el mercado:  

1- Metacrilato de colada(PMMA) color opal, de 10mm de grosor. 

2- Metacrilato de colada(PMMA) transparente cristal, de 20mm de grosor. 

3- Metacrilato de extrusión(PMMA XT) color fumé, de 10mm de grosor.

4- Teflón blanco.

5- Policarbonato(PC) de extrusión transparente cristal, de 6mm de grosor

6- Polietileno(PE) de extrusión color verde, de 20mm de grosor

7- Polietileno(PE) en espuma, de 20mm de grosor

Usos de los Polímeros o Acrílicos:

No es el material que más utilizo en mi taller, aunque creo que tiene algunas aplicaciones interesantes. Por ejemplo, me gusta el metacrilato opalino blanco de unos 4mm de grosor para fabricar los insertos de mis herramientas caseras. En la primera foto lo puedes ver como inserto en la mesa de mi sierra de cinta casera, en la segunda foto en mi Workshop Portable y en la tercera foto lo estoy atornillando a mi sierra de marquetería.

También es un material interesante cuando necesitas un panel transparente y resistente, como es el caso de la tapa para el tornillo de banco de la cuarta foto.

Por cierto, en la primera foto puedes ver las guías de la hoja de la sierra de cinta fabricadas en teflón negro. Al ser un material con muy bajo coeficiente de rozamiento, en su momento pensé que sería idóneo para fabricar las guías, pero se deformaban en exceso y las volví a fabricar en HPL.

Casi todos estos materiales son hipoalergénicos y resistentes a la humedad, por lo que son perfectos para fabricar mobiliario para espacios públicos o para cocina y baño. Por ejemplo, el teflón es muy utilizado para fabricar tablas de corte para cocina.

Las versiones en espuma del polietileno son perfectas para embalajes o protecciones térmicas para tubería. También se utilizan para hacer insertos a medida para cajas o cajones, para guardar con seguridad tus herramientas.

Procesado de los Polímeros o Acrílicos:

Estos materiales plásticos pueden trabajarse con herramienta para carpintería, pero con algunas consideraciones. Los fabricados por colada son mucho más fáciles de cortar y fresar. Los fabricados por extrusión, tienden a desportillar o astillar más fácilmente.

En la primera foto estoy cortando un trozo de metacrilato opalino blanco de unos 4mm. Para cortar este tipo de materiales, siempre que sea posible es mejor bajar las revoluciones del disco a una velocidad intermedia, y usar un disco fino de bastantes dientes.

Son materiales fáciles de lijar y pulir. En la segunda foto estoy dando forma a un trozo de metacrilato con una lijadora de banda. Los acrílicos suelen quedar bastante marcados por los cantos después de ser cortados con un disco, casi siempre será necesario lijarlos para retirar las marcas.

También son fáciles de agujerear con brocas para madera o metal. Al igual que cuando lo cortamos, debemos intentar bajar las revoluciones del taladro a una velocidad intermedia.

En mi opinión, de todos estos materiales plásticos los dos más versátiles son el teflón y el polietileno. El tener un coeficiente de rozamiento bajo facilita su mecanizado, apenas se astillan y se pueden fresar muy fácilmente, lo que permite fabricar piezas que necesitan de precisión y estabilidad. También se dejan roscar con seguridad y firmeza. En la cuarta foto, puedes ver un acople para una torniqueta que fabriqué con teflón en una CNC, para hacer presión sobre los trastes de una guitarra. 

Si tienes alguna pregunta o crees que puedes aportar información a este artículo por favor, no dudes en hacerlo en este post del foro:

Aquí encontrarás la primera parte de este artículo:

Si al finalizar este artículo tienes alguna pregunta o crees que puedes aportar información, por favor, no dudes en hacerlo en este post del foro:

Entradas relacionadas

Share

Añadir un comentario

 (con http://)